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根据建设项目环境影响评价审批程序的有关规定，经审查，我厅拟对九江萍钢升级改造一体化项目作出审批意见。
为保证此次审查工作的严肃性和公正性，现将拟作出审批意见的环境影响报告书（表）基本情况予以公示。
公示期为2026年10月09日 - 2026年10月14日（5个工作日）
听证权利告知：依据《中华人民共和国行政许可法》，自公示起五日内申请人、利害关系人可对以下拟作出的建设项目环境影响报告书（表）审批意见要求听证。
联系电话（传真）：0791-****9732
通讯地址：江西省****街****号****中心（****楼）****楼窗口
邮编：330000
| 建设名称： | 九江萍钢升级改造一体化项目 |
| 建设地点： | 江西省九江市湖口县江西湖口高新技术产业园区 |
| 建设单位： | 九江萍钢钢铁有限公司 |
| 编制单位： | 江西章江环境技术有限公司 |
| 项目概况： | 九江萍钢升级改造一体化项目位于江西九江市湖口高新技术产业园区，中心点地理位置为东经116°15′46.641″，北纬29°46′13.127″，项目占地面积约1860000m2，全厂占地面积约2721333m2（约4082亩）。厂区北面为长江，东面为九江天赐资源循环科技有限公司，南面为江西铜业铅锌金属有限公司、天盛塑料助剂有限公司，西面为九江中星医药化工有限公司、九江中佳实业有限公司等企业公司用地。本项目属于技改项目，行业类别为C31黑色金属冶炼和压延加工业。通过淘汰萍乡萍钢安源钢铁有限公司1座1080m3高炉、4座450m3高炉、1座420m3高炉、1座422m3高炉、3座60t转炉及3座35t转炉和九江萍钢西区1座450m3高炉、1座1080m3高炉及2座60t转炉，保留九江萍钢西区1台238m2烧结机、原料场、1条普棒生产线、1条高棒生产线、125MW燃气发电站及九江萍钢东区所有设施，在九江萍钢西区西侧新增2000亩地建设2台360m2烧结机、2座2340m3高炉、2座150t顶底复吹转炉、1座140t顶底复吹转炉，2×KR脱硫站、3×150t LF精炼炉、1×150 t RH精炼炉、2台8机8流方坯连铸机、2台2机2流板坯连铸机、1条热连轧生产线、1条优特棒生产线及1条优特线生产线；淘汰萍乡萍钢安源钢铁有限公司炼铁产能440万t/a、炼钢产能490万t/a及九江萍钢现有厂区炼铁产能159万t/a、炼钢产能220万t/a；项目实施后九江萍钢炼铁产能达到702.26万吨/年，炼钢产能达到801.67万吨/年。主要生产工艺：外购铁矿石、无烟煤、焦粉、生石灰、球团矿、废钢等为主要原料，经过烧结、高炉炼铁、转炉炼钢、连铸、热轧生产线等工艺生产钢材。 |
| 主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施： | （一）废气防治措施项目有组织废气主要有原料场受卸料、皮带运输、破碎筛分、转运及配料废气，烧结工序燃料破碎废气、配料废气、混料废气、烧结机头烟气、烧结机尾烟气、整粒筛分废气、成品矿仓废气，炼铁工序矿槽除尘废气、煤粉制备废气、热风炉废气、高炉出铁场废气，炼钢工序转炉一次废气、转炉二次废气、转炉三次废气、精炼废气、脱硫废气、地下料仓废气、连铸废气、渣处理废气，轧钢工序加热炉废气、轧机轧制废气及平整机平整废气及燃气锅炉煤气等；无组织废气包括车间无组织废气和储罐区无组织废气。主要污染物为：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、氨及二噁英等。1.原料场废气原料场受卸料、皮带运输、破碎筛分、转运、配料废气经密闭管道收集后，经过覆膜布袋除尘处理后，分别由8根15～35m高排气筒（DA060～DA067）排放，外排废气中的颗粒物可满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求。2.烧结工序废气2套烧结机头废气经密闭管道收集后，采用烟气内循环（30%）+双室四电场静电除尘+CFB法脱硫+SCR脱硝处理后分别由2根90m高排气筒排放（DA080～DA081），外排废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求，氟化物、二噁英排放浓度满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB 28662—2012）中排放限值要求，氨排放浓度满足8mg/m3要求;烧结机尾、燃料破碎、成品筛分、配料、块矿烘干等处废气经密闭管道收集后经过覆膜布袋除尘处理后，分别由9根20～40m高排气筒排放（DA068～DA076），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求；混合、生石灰消化等处废气经密闭管道收集后经过高效湿式除尘处理后，分别由3根20m高排气筒排放（DA077～DA079），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求。3.炼铁工序废气高炉矿槽、高炉出铁废气经密闭管道收集后经过覆膜布袋除尘处理后，分别由6根39～40m高排气筒排放（DA082～DA087），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求；热风炉烟气经密闭管道收集后，经低氮燃烧+SDS脱硫（备用）+覆膜布袋除尘处理后，由2根90m高排气筒排放（DA088～DA089），外排废气中的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求；原煤转运、煤粉制备等废气经密闭管道收集后，经过覆膜布袋除尘处理后，分别由2根50m高排气筒排放（DA090～DA091），外排废气中的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《炼铁工业大气污染物排放标准》（GB28663—2012）中排放限值要求。4.炼钢工序废气转炉二次烟气经密闭管道收集后，经过覆膜布袋除尘处理后，分别由3根35m高排气筒排放（DA092～DA094），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求；转炉一次烟气经密闭管道收集后，经LT干法除尘处理后，分别由3根80m高排气筒排放（DA095～DA097），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664—2012）中排放限值要求；转炉三次烟气、1#和2#精炼炉及散点废气、3#精炼废气、脱硫及RH废气、连铸、地下料仓废气经密闭管道收集后，经过覆膜布袋除尘处理后，分别由7根25～70m高排气筒排放（DA098～DA0104），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664—2012）中排放限值要求；1#、2#、3#钢渣处理废气经密闭管道收集后，经过采用高效洗涤+电除尘处理后，分别由3根30m高排气筒排放（DA105～DA107），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664—2012）中排放限值要求；铸余渣热破废气经密闭管道收集后，经高效湿法除尘处理后，由1根30m高排气筒排放（DA108），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664—2012）中排放限值要求。5．轧钢工序废气轧钢工序各加热炉废气经密闭管道收集后，经低氮燃烧+钙基固定床干法脱硫处理后，分别由10根50～60m高排气筒排放（DA109～DA114、DA118～DA119、DA121～DA122），外排废气中的颗粒物二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求；热轧带钢粗轧机、精轧机废气经密闭管道收集后，再经塑烧板除尘器处理后，分别由2根22～28m高排气筒排放（DA115～DA116）；平整机废气经密闭管道收集后，再经覆膜布袋除尘器处理后，分别由1根15m高排气筒排放（DA117），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665—2012）中排放限值要求;优特棒轧机废气经密闭管道收集后，再经塑烧板除尘器处理后，分别由1根18m高排气筒排放（DA120），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665—2012）中排放限值要求;优特线轧机废气经密闭管道收集后，再经湿式除尘处理后分别由1根18m高排气筒排放（DA123），外排废气中的颗粒物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665—2012）中排放限值要求。6.发电工序废气135MW燃气锅炉废气经密闭管道收集后，经低氮燃烧+SDS干法脱硫+SCR脱硝+覆膜布袋除尘处理后，由1根80m高排气筒排放（DA124），外排废气中的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）中排放限值要求，氨排放浓度满足2.5mg/m3要求。7.无组织废气项目无组织废气主要为颗粒物、氨、硫化氢、臭气浓度。各工序通过大宗物料采用封闭式皮带运输、产尘点设置密闭罩并配备除尘设施、上料点配备集气罩和除尘设施或者采用喷雾等抑尘设施、除尘灰采用真空罐车及气力输送运输、各料仓及车间封闭、运输车辆使用封闭车厢或苫盖严密等措施，减少无组织颗粒物排放；氨水储罐密闭储存减少无组织排放。通过以上管控措施，烧结、炼铁、炼钢、轧钢工序无组织排放废气中的颗粒物分别满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB 28662—2012）、《炼铁工业大气污染物排放标准》（GB28663—2012）、《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664—2012）、《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665—2012）中排放限值要求；厂界无组织废气中的颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）中排放限值要求，氨、硫化氢、臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554—93）中排放限值要求。（二）废水防治措施项目废水主要包括工业废水、发电废水、生活污水及初期雨水。主要污染物因子为化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、铊、悬浮物、石油类、挥发酚、总氰化物、氟化物、总锌、总铁和总铜等。工业废水主要为各工序浊环水。其中原料场、烧结工序废水经过冷却、沉淀后全部回用，不外排；炼铁工序废水经过沉淀后全部用于冲渣，不外排；炼钢连铸废水经旋流池沉淀后，一部分加压冲铁皮，一部分送平流沉淀池，经除油+沉淀+过滤处理后上清水经冷却塔冷却后循环使用，剩余送西区污水处理厂进一步处理；轧钢工序废水经废水旋流池、二次平流沉淀池沉淀、除油、过滤、冷却塔冷却后循环使用，剩余送西区污水处理厂进一步处理。初期雨水收集后经过沉淀送西区西区污水处理厂进一步处理。发电废水及生活污水送西区污水处理厂进一步处理。西区污水处理站处理工艺为格栅+沉淀+调节池+高效澄清池+V型滤池，处理能力为48000m3/d，出来的清水部分通过现有P1排放口外排，部分作为生产用水回用至各工序，部分经过深度处理，采用“多介质+超滤+一级反渗透”（软水生产能力28800m3/d）生产软水回用，产生的浓盐水用于冲渣或者湿法除尘。炼钢车间及轧钢车间排口中总砷、六价铬、总铬、总铅、总镍、总镉、总汞等满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456—2012）及其修改单表2钢铁联合企业直接排放标准限值，铊满足《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）要求后，排入厂区污水处理站；厂区外排废水总排口中的pH值、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、悬浮物、石油类、挥发酚、总氰化物、氟化物、总锌、总铁及总铜等满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456—2012）及其修改单表2钢铁联合企业直接排放标准限值，铊满足《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149—2019）要求后，排入长江。（三）噪声防治措施项目噪声主要来自各类破碎机、混料机、给料机、振动筛、粗轧机、精轧机、风机、泵类、空压机及放散阀等设备噪声。通过选用低噪设备，采用消声、减震和设置隔声操作间等措施，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界四周昼、夜间噪声值均可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）3类标准要求。（四）固体废物处置措施项目产生的固体废物有：废脱硝催化剂、瓦斯灰、废油、化验室/在线废液、废矿物油及含矿物油废物、废铅蓄电池等危险废物；除尘灰、脱硫渣/灰、炉渣、精脱硫废吸附剂、钢渣、氧化铁皮、废钢、废塑烧板、除尘器废滤袋、废耐火材料、污泥等一般固废；生活垃圾。项目产生的瓦斯灰收集后暂存在瓦斯灰库中，一部分返回烧结工序再利用，剩余统一委托有资质单位处置，其他危险废物收集后暂存在危废暂存间，统一委托有资质单位处置；一般工业固体废物中除尘灰、氧化铁皮、浊环水处理污泥、废铁料及废杂物等含铁杂料送往厂区作为生产原料，脱硫灰、脱硫石膏及高炉渣外售；钢渣外售建材企业综合利用，轧废送炼钢车间作为废钢综合利用，精脱硫废吸附剂及废耐火材料生产厂家统一回收处理；生活垃圾交由当地环卫部门清运。（五）地下水及土壤污染防治措施项目按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”原则，从污染物的产生、入渗、扩散和应急响应等方面做好地下水及土壤污染防治工作。项目原辅材料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护，污水收集及排污管道采取架空设置；生产区进行地面硬化，根据项目各生产功能单元可能泄漏至地面区域的污染物性质和生产单元的构筑方式，将厂区划分为重点污染防治区、一般污染防治区、简单污染防治区。重点污染防治区（包括循环水池及集水管沟、污水处理站、罐区、冲渣区、闷渣区、初期雨水池、事故水池、危废暂存库、机修区域等）采用至少2mm黑色双糙面HDPE土工膜+5kg/m2钠基膨润土防水毯（GCL）+土工布保护层进行防腐防渗（等效黏土防渗层 Mb≥6m，K≤1×10-7cm/s）处理，一般污染防治区（包括一般固废暂存间、生产车间、原料堆场等）采用1.5mmHDPE土工膜或4kg/m2膨润土防水毯+土工布保护层进行防渗（等效黏土防渗层 Mb≥1.5m，K≤1×10-7cm/s），简单污染防治区（除上述区域的其他区域）采用一般地面硬化进行防渗。在厂区GW1上游背景点、GW2东区原料场旁、GW3东区烧结区域、GW4东区炼铁区域、GW5东区炼钢区域、GW6东区轧钢区域、GW7西区1#原料场旁、GW8西区2#原料场旁、GW9西区238m2烧结区域、GW10西区2×360m2烧结区域、GW11西区炼铁区域、GW12西区炼钢区域及GW13西区轧钢区域设置13个地下水跟踪监控井；在S1东区原料场区车辆进出口、S2东区原料场区东侧雨水收集池、S3东区烧结机区、S4东区脱硫除尘、S5东区除尘灰储存、S6东区高炉矿槽、S7东区炼铁高炉、S8东区热风炉、S9东区原料煤场、S10东区污水处理站、S11东区污水处理厂、S12东区炼钢区、S13东区水处理区、S14东区除尘区北侧、S15东区轧钢高线区域、S16东区高线水处理、S17东区轧钢中板水处理、S18东区轧钢中板区域、S19东区轧钢区域危废暂存、S20东区优钢水处理区、S21-1西区1#原料场、S21-2西区2#原料场、S22西区238m2烧结区域北侧布袋除尘、S23西区238m2烧结区域东侧、S24西区238m2烧结区域除尘、S25西区238m2烧结区域西侧混料、S26西区238m2烧结矿槽、S27西区炼铁区域（1#高炉北侧）、S28西区炼铁区域（1#高炉除尘区）、S29西区炼铁区域（1#高炉南侧）、S30西区炼铁区域（2#高炉北侧）、S31西区炼铁区域（2#高炉除尘区）、S32西区炼铁区域（2#高炉南侧）、S33西区炼铁区域（原煤区域）、S34西区煤气柜北侧、S35西区炼钢区域（水处理区）、S37西区炼钢区域北侧、S38西区炼钢区域南侧、S39西区炼钢区域、S40西区轧钢区域北侧、S41西区轧钢区域（热轧水处理区）、S42西区轧钢区域东侧、S43西区轧钢区域（棒材水处理区）、S44西区轧钢区域南侧、S45西区污水处理厂、S46西区2×360m2烧结区域北侧、S47西区2×360m2烧结区域东侧、S48西区2×360m2烧结区域（脱硫）、S49西区2×360m2烧结区域西侧、S50西区2×360m2烧结区域南侧设置50个土壤跟踪监测点。同时加强日常环境管理，确保防护及防渗设施完好，一旦出现地下水、土壤污染问题，立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水和土壤。（六）环境风险防范措施项目生产过程中存在的环境风险主要为氨水、液碱、煤气储罐等危险物质在贮存和使用过程中发生泄漏以及废气事故排放引发的风险。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）判定，环境风险潜势为IV+类，环境风险评价等级为一级。为防止煤气泄漏，在可燃、有毒气体可能泄漏的场所设置可燃及有毒气体探测仪；为防止危险化学品泄漏，在各罐区、生产车间等设置围堰或导排设施，以及泄漏收集设备，加强设备预防性维修，经常检查易腐蚀部位，设备及管道保持密封，防止有害物质“跑、冒、滴、漏”。厂区内设有1座事故水池，总有效容积为6000m3；设有3座初期雨水池，总有效容积为27000 m3，一旦发生废液、化学品泄漏等事故、生产废水处理设施发生故障或火灾时，及时收集泄漏的废液、化学品及生产废水、消防废水，杜绝事故废水直接排放。初期雨水池及事故应急池均应便于废水废液等自流进入，并满足“可视化”管理要求，日常保持空置状态。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。制订环境风险应急预案并定期进行应急演练。一旦发生事故，迅速启动应急预案，撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，通过切断火源和物料来源、启动应急设施，防止事故灾害扩大和产生次生灾害。（七）碳减排措施根据项目能源消耗估算，本项目年综合能源消费总量232.51万吨标准煤（当量值）。综合项目能源消耗和生产过程二氧化碳排放情况，预计二氧化碳排放量折合5951314.1t/a，单位产品二氧化碳排放量为1.26t/t产品。项目拟采取的碳减排措施包括：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；按《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167—2025）的要求，实行各生产线、工段耗能专人管理，建立合理奖罚制度，并严格执行，尽可能连续生产，降低启停造成的电能的损耗；建立温室气体排放核算、数据管理台账和报告等管理制度，加强减污降碳管理。（八）清洁运输措施项目依托现有码头及改扩建码头进行大宗物料运输，运输比例大于80%；其他部分全部采用国六/新能源汽车运输；项目投产前拟将厂内现有非新能源车全部更换为新能源车，同时将新能源车辆从现有64辆增至150辆，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号相关要求。（九）设置防护距离根据报告书测算，项目不设置大气环境防护距离，卫生防护距离为原料场1、原料场2、烧结（2×360m2）车间、炼铁车间、炼钢连铸车间外延50m组成的包络线范围。本项目卫生防护距离范围内无环境敏感目标。（十）“以新带老”整改措施1.项目投产前，建设单位重新申请排污许可证，全厂将严格执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）排放限值要求。2.建设单位全面排查有组织废气排气筒建设情况，项目投产前，将按照实际建设情况重新申请排污许可证。3.拆除西区落后的设备，拟建工程按照A级环保绩效水平为目标进行建设，具体如下：一是对依托的码头工程进行改扩建，进一步提升本项目的清洁运输比例，确保大宗物料运输比例大于80%。二是在东区焦炭输送系统现有干雾抑尘和喷雾机进行治理的基础上再增加一套泡沫抑尘系统（专利产品），进一步提升焦炭输送系统扬尘治理效果。三是在东区2×180m2烧结机、西区238m2烧结机各新建1套布袋除尘器，对环冷机的烟气进行回收治理，进一步加强无组织排放管控措施。4.项目投产前，将现有东区1座3400m3事故池改造成初期雨水池。（十一）环境影响预测分析据报告书预测结果（AREMOD模式）：本项目位于不达标区，正常排放下新增污染源各预测因子短期浓度贡献值最大浓度占标率均小于100%，年均浓度贡献值占标率均小于30%（一类区小于10%）；项目所排放的污染物中，现状达标的基本污染物在叠加背景值后，保证率下日均值及年均浓度满足相应环境空气质量标准要求；补充监测污染物环境质量现状均达标，叠加背景值后的满足相应短期浓度质量标准要求；根据计算，现状超标的污染物在计算削减后k值（<-20%）满足区域环境质量改善的要求。报告书预测结果表明，项目产生的废水经有效治理后，项目依托现有废水排放口排放废水可行。报告书预测结果表明，项目产生的噪声经有效治理后，项目厂界四周噪声均满足GB12348—2008中3类标准要求。以上环保措施是可行的。根据环境影响分析和预测结果，采取各项污染防治措施后，项目的环境影响是可接受的。 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| 公众参与情况： | ***网络信息公示、张贴公示和报纸公示等形式。调查结果没有反对本项目建设的意见。 |
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本公告地址：https://www.jdsbzb.com/view/6533/R6SuGaEBMqitpwL5rI-C.html
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